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Manual de organizacion e ingenieria de la produccion y gestion de operaciones
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Título
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Sumario
Introducción
Capítulo 1. Empresa. Áreas funcionales. La actividad productiva y operaciones
1.1. Empresa y actividad productiva
1.2. Funciones de la empresa
1.3. Actividades funcionales de la empresa y factores condicionantes
1.4. Esquema general de actividades funcionales de la empresa y los flujos entre ellas. Relación de la producción con las áreas comercial, económica y financiera
1.5. Funciones de la dirección de la empresa
1.6. La producción. Procesos y operaciones
1.7. Competitividad de la producción y estrategias de los productos
1.8. Determinación de la tipología de productos a desarrollar en un sistema productivo eficiente
1.9. La producción de servicios. Características diferenciales con respecto a la producción industrial
Capítulo 2. El producto. Análisis de valor. Ingeniería de producto y concurrente
2.1. El producto. Características y ciclo de vida
2.2. El producto y su selección
2.3. Diseño y desarrollo de productos. Análisis de valor e ingeniería de producto
2.4. Análisis del valor
2.5. Análisis de valor y diseño del producto
2.6. Sistema de valor. Ingeniería simultánea o concurrente
2.7. La competitividad en la producción: aspectos relevantes para el producto
Capítulo 3. La producción. Procesos. Organización y gestión de procesos
3.1. La producción. El sistema productivo. Dirección de operaciones
3.2. Organización del sistema productivo. Aspectos esenciales
3.3. Procesos de producción. Características y análisis
3.4. Disposición de los procesos. Modelos básicos de distribución en planta
3.5. Materiales, productos y su manipulación y transporte
3.6. Introducción a la metodología para la implantación y mejora de procesos de producción. El estudio del trabajo
3.7. Relaciones entre las decisiones que afectan al producto y a su producción: la matriz producto-proceso
3.8. Las etapas de la planificación estratégica del producto y de la producción
Capítulo 4. Modelos de gestión de la producción. Producción en masa (batch & queue). Gestión basada en las limitaciones (TOC)
4.1. La gestión de la producción y sus procesos
4.2. Modelos de gestión de la producción: antecedentes y evolución
4.3. Modelos de gestión de la producción: tendencias actuales
4.4. El sistema de producción de Toyota y la producción lean
4.5. Características actuales de los productos, los sistemas productivos y su gestión
4.6. Los nuevos tipos de producción en el marco del lean management: la matriz producto-proceso completa
4.7. Los modelos de gestión de los sistemas productivos. Mejora de la eficiencia y competitividad en cada uno
4.8. El modelo de gestión de producción en masa (batch & queue)
4.9. La gestión basada en las limitaciones o cuellos de botella (TOC)
Capítulo 5. Diseño de procesos con implantación funcional o por talleres (batch & queue)
5.1. La producción en implantaciones de tipo funcional
5.2. Distribución en planta de las máquinas y equipos de producción con disposición funcional o por talleres
5.3. Implantación de tipo funcional: secuencia óptima de lotes
5.4. Influencia del tamaño de los lotes en una implantación por talleres
5.5. Gestión y optimización gráfica de la producción de varios lotes en procesos con varias máquinas. Diagrama OM
5.6. Programación de la producción en una implantación tipo taller Cuadros de magnitudes máquina-lote (M-L)
Anexo I: Metodología para el análisis de la influencia del tamaño del lote de proceso
Anexo II: Software para el diagrama OM. Guía del usuario
Capítulo 6. Gestión avanzada de la producción. Lean Manufacturing. Sistema Kanban
6.1. Los enfoques avanzados de gestión de la producción: lean manufacturing
6.2. El desperdicio (waste o muda)
6.3. La gestión de los procesos y de los materiales en lean manufacturing: más valor y menos desperdicio
6.4. Los cinco grandes principios del sistema de Toyota
6.5. La competitividad en la operativa lean management
6.6. El modelo de gestión lean. Características
6.7. Lean management en procesos de servicios
6.8. Just in time: el tiempo como ventaja competitiva. Rol de la ingeniería concurrente
6.9. La preparación rápida de máquinas, un requisito previo indispensable
6.10. Las «5 S»: la base para las implantaciones eficientes
6.11. Implementación equilibrada de los procesos. Nivelado
6.12. Flujo de materiales pull en las implantaciones lean. Supermercados y FIFO
6.13. El sistema Kanban. Su implantación
6.14. Variantes de implantación del sistema de tarjetas
6.15. Determinación del número de tarjetas kanban necesarias
6.16. Características del aprovisionamiento de los procesos por medio del sistema Kanban
6.17. Movimiento de materiales en procesos con tiempos largos de respuesta. Problemática y técnicas de gestión
Capítulo 7. Procesos en flujo flexible lean. Células flexibles. Mapa del flujo de valor
7.1. La implantación de los procesos lean
7.2. Diseño de procesos de producción en flujo, exentos de todo desperdicio. Diseño de líneas con puestos multitarea. Diagrama OT
7.3. Optimización de la eficiencia y la flexibilidad: células flexibles en «U»
7.4. Asignación de actividades de un proceso en flujo a los puestos de trabajo. Tiempos de proceso y de ciclo
7.5. Diseño de los procesos de producción en flujo y de sus puestos de trabajo. Incorporación de la flexibilidad a los diseños: Shojinka
7.6. Diseño de células flexibles para fabricación y montaje
7.7. Producción multiproducto. Su implantación en flujo
7.8. Una herramienta clave para la implantación o mejora lean: el mapa de flujo de valor o Value Stream Map (VSM)
7.9. El mapa de flujo de valor en servicios
Capítulo 8. Dimensionado y localización de plantas de producción. Diseño integral de plantas
8.1. Dimensionado de las plantas de producción. Características
8.2. Dimensión global óptima de las plantas de producción
8.3. Localización de los sistemas productivos y sus plantas
8.4. La localización y la influencia sobre los mercados. Ley de Reilly
8.5. Modelos basados en el desplazamiento mínimo: modelo del centro de gravedad
8.6. Modelos de localización múltiple. Modelo de asignación
8.7. Localización de los centros para la prestación de servicios
8.8. Introducción a la distribución en planta integral
8.9. Planteamiento general de la metodología de distribución en planta
8.10. Evaluación de la cantidad de equipos necesarios
8.11. Evaluación de la superficie de los talleres: método de Guerchet
8.12. Distribución de los equipos y puestos. Método de los eslabones
8.13. Obtención de las posibles soluciones. Caso práctico
Capítulo 9. Procesos de fabricación y montaje. Layout. Células. Taller celular
9.1. Distribución en planta o layout de los procesos de producción
9.2. Aspectos determinantes del layout de acuerdo con el pensamiento lean
9.3. Organización del layout
9.4. Layout híbrido para la producción. Taller celular
9.5. Agrupación de productos por familias
9.6. Operaciones de ensamblaje o montaje. El montaje con layouts de tipo celular
9.7. Transferencia del producto en el montaje. Uso de transportadores
9.8. Aprovisionamiento de materiales para los montajes
9.9. Automatización de los procesos de ensamblaje
Capítulo 10. Máquinas en procesos. Automatización. Robotización. Sistemas FMS
10.1. Las máquinas y equipos técnicos en procesos productivos
10.2. Las máquinas en procesos lean. Jidoka y su implantación
10.3. Tipología y características de las máquinas del ámbito industrial más usuales
10.4. Automatización de las operaciones de procesos productivos
10.5. La automatización en lean manufacturing. Líneas chaku–chaku
10.6. Automatización mediante células flexibles con tecnología de grupos y sistemas FMS (Flexible Manufacturing System)
10.7. Equipos específicos de la producción automatizada: máquinas de control numérico (NC) y control numérico por ordenador (CNC)
10.8. Robots industriales y manipuladores. Carros filoguiados
10.9. La automatización y computerización en la ingeniería de procesos
10.10. Implantación de procesos automatizados en flujo discreto o continuo
Capítulo 11. Gestión del stock y de los materiales en los procesos. Planificación MRP (Manufacturing Resource Planning)
11.1. La gestión del stock y de los materiales en los procesos. Planteamiento general
11.2. La importancia de los materiales: diagrama ABC
11.3. Tipos de stock y su clasificación
11.4. Determinación del volumen óptimo de stock de acuerdo con la gestión tradicional: modelos deterministas de gestión. Stock de partida
11.5. Determinación del volumen óptimo de stock de acuerdo con la gestión tradicional: modelos no deterministas. Stock de fluctuación
11.6. Modelo de gestión de stock de anticipación
11.7. La planificación de la producción y la gestión de los materiales
11.8. Gestión de materiales. El sistema MRP. Plan maestro de producción
11.9. La estructura del producto. Lista de materiales (BOM)
11.10. Desarrollo del MRP I
11.11. El MRP II (Manufacturing Resource Planning)
11.12. Replanteamiento del MRP I y reajuste del MRP II
11.13. Métodos de gestión de materiales versus métodos de gestión del stock. Comparación entre el MRP y el sistema del inventario permanente
11.14. La planificación de las necesidades de distribución (Distribution Requirements Planning; DRP)
11.15. Previsión de la demanda. Métodos basados en las series temporales
Capítulo 12. Gestión de la calidad en los procesos. Herramientas avanzadas
12.1. La calidad. Concepto y objetivos
12.2. Evolución histórica de la calidad y su gestión
12.3. Modelos de calidad. El Modelo Europeo de Excelencia Empresarial (EFQM)
12.4. Planificación, diseño y desarrollo de productos y procesos
12.5. Aspectos determinantes y costes de la calidad
12.6. El ciclo PDCA de Deming
12.7. Las siete herramientas básicas de la calidad
12.8. El Brainstroming. Benchmarking
12.9. Diseño y desarrollo de productos, procesos y medios para la calidad competitiva: Despliegue Funcional de la Calidad (Quality Function Deployment; QFD)
12.10. Diseño, desarrollo, implantación y control de productos y procesos para la calidad competitiva: Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
12.11. Implantación y control de la calidad en los procesos de producción. Control Estadístico de Procesos (Statistical Process Control; SPC)
12.12. Metodología Seis Sigma para alcanzar la excelencia en calidad
12.13. La calidad en los servicios. Metodología Servqual
12.14. Herramientas para la calidad lean manufacturing: Jidoka. Poka-Yoke
12.15. Auditoría y certificación de los sistemas de calidad. Normas ISO-9000
Capítulo 13. Gestión del mantenimiento. Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance; TPM)
13.1. Introducción al mantenimiento y su gestión
13.2. Objetivos personales para la implantación del TPM
13.3. El Mantenimiento Productivo Total (TPM). Conceptos y características
13.4. Comparación entre los sistemas tradicionales de gestión de la producción y el Mantenimiento Productivo Total
13.5. Las seis grandes pérdidas de los equipos de producción
13.6. Pérdidas crónicas y esporádicas
13.7. Eficiencia de la implantación del mantenimiento. Coeficientes
13.8. Implantación de un programa TPM
13.9. Eliminación de las pérdidas por averías. Implantación de un programa «cero-averías»
13.10. Reducción de las paradas breves y mejora del tiempo medio entre fallos (Mean Time Between Failure; MTBF)
13.11. Implantación de la mejora por pérdidas de calidad
13.12. Mantenimiento autónomo: la base de la implantación del TPM
13.13. Mantenimiento planificado. Conceptos y características
13.14. El mantenimiento predictivo: el mantenimiento a medida del equipo
13.15. El mantenimiento eficiente como integración de los distintos tipos de mantenimiento
Capítulo 14. Logística. Operadores logísticos. Integración con la fabricación
14.1. Logística y Gestión de la Cadena de Suministros (Supply ChainManagement; SCM). Logística integral
14.2. Flujos de materiales e información en la cadena de suministros
14.3. La logística y otras áreas funcionales de la empresa. Entorno competitivo
14.4. Sistema logístico: integración de la cadena de suministro e información
14.5. Estrategia logística y distribución. El servicio al cliente
14.6. Punto de penetración de pedido
14.7. Cadena de suministro y gestión Just in Time: logística de respuesta rápida
14.8. La cadena logística para la fase de distribución de productos
14.9. Organización de los materiales. Sistemas de almacenaje
14.10. Operadores logísticos
14.11. Costes y eficiencia del sistema logístico
14.12. Integración directa de fabricación y logística. Sistemas Knocked Down (KD)
14.13. Implantación de un sistema logístico integral y su coordinación con el subsistema productivo
14.14. El futuro de la logística. Optimización de la cadena de suministro. Efficient Consumer Response (ECR)
Capítulo 15. Gestión de proyectos. Project Management Body of Knowledge (PMBOK). Producción por puestos fijos
15.1. Introducción a la gestión de proyectos
15.2. Planificación, programación y control de proyectos. Diagrama de Gantt
15.3. Programación y control de proyectos. Método del Camino Crítico (Critical Path Method; CPM). Program Evaluation and Review Technique (PERT)
15.4. Programación final: diagrama de Gantt obtenido a partir del PERT
15.5. Introducción de los costes y variación de la duración del proyecto. CPM
15.6. La producción por puestos fijos y cadena de puestos fijos
15.7. Metodología PMBOK para el desarrollo de proyectos
Capítulo 16. Gestión económica de la producción. Productividad y costes
16.1. La actividad productiva y sus aspectos económicos
16.2. Obtención de la producción óptima desde el punto de vista económico
16.3. La productividad. Clases y leyes que la rigen
16.4. Procesos de producción, tecnología y productividad
16.5. Mejora de la productividad y organización de la empresa. Índices
16.6. El coste de la producción. Tipos de coste y sus características
16.7. Características de los conceptos de coste de la actividad económica
16.8. Puntos críticos de la actividad productiva de la empresa
16.9. Análisis del coste unitario. Nuevos puntos críticos
16.10. Determinación de los costes y márgenes. Direct Costing y Full Costing
16.11. Los nuevos sistemas para la determinación del coste: el Coste Basado en las Actividades (Activity Based Costing; ABC)
16.12. La rentabilidad de la actividad económica de producción
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